Con un parco macchine ad alta produttività ed in continua espansione stampiamo in tempi rapidi utilizzando le più avanzate tecnologie:

SLS Sinterizzazione Laser Selettiva. Processo di produzione a letto di polvere. Un contenitore di polvere polimerica viene riscaldato ad una temperatura appena al di sotto del punto di fusione del polimero. Successivamente, una lama deposita uno strato molto sottile del materiale in polvere – tipicamente 0,1 mm di spessore – sulla piattaforma di costruzione. Un raggio laser scansiona la superficie e sinterizza selettivamente la polvere, per garantire che la parte sia completamente solida viene analizzata l’intera sezione trasversale del componente desiderato. Quando lo strato è completo, la piattaforma di costruzione si sposta verso il basso e la lama deposita un altro strato di polvere e il laser effettua la sinterizzazione, il processo si ripete fino al completamento dell’oggetto desiderato. La parte stampata è incapsulata all’interno del blocco di polvere non sinterizzato, questa polvere, che funge anche da supporto strutturale, viene raccolta e riciclata.

DLP/SLA Per la stampa di elementi in resina ad altissima definizione. Un proiettore irradia con un singolo impulso lo strato di resina, indurendo contemporaneamente e in maniera selettiva tutti i punti appartenenti allo stesso layer. Attraverso l’aggiunta di nuovi strati di resina e l’esposizione selettiva alla luce, vengono induriti tutti i livelli fino al completamento dell’oggetto. Tecnica adatta alla produzione di elementi con alta risoluzione, accurati nei minimi dettagli e con superfici lisce. Permette di produrre parti isotropiche con caratteristiche di durezza e forza uguali in tutti gli assi. adatte alla produzione di pezzi molto complicati e di piccole dimensioni, per la produzione rapida di tanti piccoli oggetti in una singola impiattata, o di grandi parti che abbiano dettagli superficiali minuscoli. La varietà di materiali e l’alto grado di dettaglio rendono la tecnica ideale per la modellistica, jewellery designs, dentale e biomedicale.

FDM Fused Deposition modelling. Un filamento plastico viene srotolato ed estruso da un ugello riscaldato, il materiale termoplastico viene depositato sulla piattaforma di stampa dove solidifica. La costruzione del modello avviene attraverso un processo di stratificazione, dal basso verso l’alto fino a formare l’oggetto finale.  Un sistema di ventilazione forzata favorisce il mantenimento di una temperatura costante e favorisce la solidificazione del materiale. Successivamente viene estruso un altro strato e il materiale depositato fonde  e si lega con lo strato sottostante. A seconda delle forme da realizzare, vengono opportunamente dosati dei supporti, i quali a fine processo vengono rimossi con detergenti specifici e acqua. Con la FDM è possibile utilizzare materiali termoplastici con elevata resistenza meccanica, termica e chimica e per creare componenti con geometrie complesse e cavità articolate. 

MJF, Multi Jet Fusion. Tecnologia sviluppata da HP basata sull’utilizzo di polimeri (PA 11, PA 12 e PA 12 caricato con vetro) in polvere. Il processo di stampa inizia con la stesura di un sottile strato di materiale nell’area di lavorazione, il letto di polvere viene uniformemente riscaldato e lavorato grazie all’aggiunta di 2 agenti, l’agente di fusione e l’agente di dettaglio. Il primo viene applicato nei punti in cui è necessario fondere selettivamente la polvere, mentre l’agente di dettaglio viene depositato per definire i particolari nei contorni. Delle lampade mobili, posizionate sul letto di polvere distribuiscono uniformemente il calore necessario per la fusione. Combinando la fase di stratificazione degli agenti con il processo di fusione, si giunge al completamento del prodotto. Il letto di polvere funge da sostegno alle strutture e non sono necessari passaggi per rimuovere il supporto, questa caratteristica, assieme all’elevata definizione del prodotto finito fa sì che sia necessaria una minima finitura di post-produzione. Con questa tecnologia è possibile realizzare strati sottili fino a 80 micron, con accuratezza nei dettagli e precisione dimensionale.